等離子噴涂的參數(shù)主要有工作氣體的成分和流量、電參數(shù)、送粉量、噴涂距離和噴涂角度、噴槍和工件的相對(duì)移動(dòng)速度等。
1. 氣參數(shù)（流量）
主氣的流量是重要的工藝參數(shù)之一，它直接影響到等離子焰流的熱焓和速度，繼而影響噴涂效率和涂層孔隙率等。當(dāng)噴涂功率一定時(shí)，主氣流量過大或過小均會(huì)導(dǎo)致噴涂效率的降低和涂層孔隙率的增加（熱噴涂與再制造）。氣流量過大，離子濃度減少，過量的氣體會(huì)冷卻等離子的焰流，不利于粉末的加熱，粉末熔化不充分，使噴涂效率降低，涂層組織疏松，孔隙率增加；反之主氣流量太小，會(huì)使焰流軟弱無力，次級(jí)氣在工作氣體中的相對(duì)含量增加，造成射流熱焓和溫度的提高，使噴涂粉末過熔。
次級(jí)氣的流量變化主要反映在噴涂電壓的變化上。
送粉氣的壓力和流量對(duì)涂層質(zhì)量的影響也很大。對(duì)外送粉噴槍而言，送粉氣對(duì)涂層質(zhì)量的影響尤其嚴(yán)重。如圖所示，送粉氣壓力和流量過小會(huì)使粉末難以到達(dá)焰流中心，過大則會(huì)使粉末穿過射流中心，產(chǎn)生嚴(yán)重的“邊界效應(yīng)”，致使涂層疏松，結(jié)合強(qiáng)度降低。對(duì)于內(nèi)送粉噴槍而言，送粉氣壓力和流量過大同樣不能把粉末送入焰心，若過小，則易造成堵塞噴嘴，嚴(yán)重時(shí)則會(huì)燒壞噴嘴（熱噴涂與再制造）。若要很大送粉氣壓力和流量才能把粉末送入焰心，則須檢查供粉系統(tǒng)的氣密性，是否漏氣。
所以送粉氣的壓力和流量應(yīng)根據(jù)送粉量的大小、粉末的比重、粉末的流動(dòng)性以及供粉系統(tǒng)的性能、射流的功率和剛性來選取。
(a) 送粉氣壓力和流量過大
(b) 送粉氣壓力和流量正好
(c) 送粉氣壓力和流量過小
送粉氣流量大小對(duì)送粉效果的影響
2. 電參數(shù)
（1）功率
輸入功率大小首先要滿足能夠?qū)⒎勰┤刍己谩Ｐ纬赏繉拥姆勰┧璧臒峁β蕬?yīng)為：
式中：Gf——單位時(shí)間的送粉量
T0，Tm，Tr——粉末原始溫度、粉末熔點(diǎn)和粉末過熱的溫度；
Cs，Cm——粉末固態(tài)和熔態(tài)的比熱；
Hr——熔融粉末材料在Tr下的熱焓增量。
根據(jù)等離子焰流能量利用系數(shù)ηf，可估算出噴嘴出口處等離子體的熱功率qp：
最后按噴槍效率η，可估算出所需輸入的功率P：
式中：0.24——電能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮艿南禂?shù)
一般來說，采用較高的功率值比較好。一般等離子噴涂常用的功率為20~35 kW，而HEPJet高效能超音速等離子噴涂常用的功率為45~65 kW。
（2）電壓和電流
等離子弧電壓是由噴槍結(jié)構(gòu)和工作氣體決定的。可以通過調(diào)節(jié)陰極與噴嘴間的距離和變化工作氣體的成分來調(diào)節(jié)弧電壓（熱噴涂與再制造）。在已選定噴槍結(jié)構(gòu)和主氣體流量為一定值的情況下，電壓與電流的調(diào)節(jié)可以通過改變電源調(diào)節(jié)器和H2流量來進(jìn)行調(diào)節(jié)。應(yīng)當(dāng)注意的是當(dāng)改變電壓或電流時(shí)，主氣的流量也會(huì)相應(yīng)的有些變化，因此為了保證穩(wěn)定的噴涂參數(shù)，當(dāng)調(diào)節(jié)電壓和電流時(shí)要適時(shí)的調(diào)節(jié)并維持主氣流量不變。
功率確定后，應(yīng)盡可能選用較高電壓和較低電流，這樣有利于提高噴槍熱效率。
3. 噴涂距離
噴涂距離是指噴嘴端面到基體表面的直線距離。粉末在等離子焰流中加熱和加速都需要一段時(shí)間，因此應(yīng)有一個(gè)合適的噴涂距離，噴涂距離過近，會(huì)因粉末加熱時(shí)間短，撞擊變形不充分而影響涂層質(zhì)量，還會(huì)使零件受等離子焰流的影響而溫度升高快、出現(xiàn)嚴(yán)重氧化，造成涂層脫落（熱噴涂與再制造）。噴涂距離過遠(yuǎn)又會(huì)使已經(jīng)加熱到熔融狀態(tài)的粉末在與零件接觸時(shí)冷了下來，飛行速度也開始降低，同樣影響涂層質(zhì)量，噴涂效率會(huì)明顯降低。等離子噴涂的噴涂通常為70-150mm。
4. 送粉速率
送粉速率指單位時(shí)間的送粉量，它直接影響到噴涂效率和涂層質(zhì)量。送粉量應(yīng)當(dāng)與熱源參數(shù)相匹配。對(duì)于同種牌號(hào)同種粒度的粉末，在不同的送粉量下，應(yīng)當(dāng)施加不同的輸入功率。當(dāng)送粉量不變時(shí)，如果熱源功率參數(shù)過小，則粉末熔化不良，涂層中夾雜的生粉多，粉末撞擊工件時(shí)變形不充分，并有較多的粉末彈跳損失，沉積效率低，涂層質(zhì)量下降。反之若熱源功率參數(shù)過大，雖然粉末的熔化和撞擊變形良好，但粉末受熱氧化燒蝕嚴(yán)重，涂層中夾著較多的煙塵，熔化粒子飛濺嚴(yán)重，同樣會(huì)使沉積效率降低，涂層質(zhì)量下降（熱噴涂與再制造）。因此，對(duì)于一定牌號(hào)一定粒度組成的粉末，送粉量的大小和熱源參數(shù)要相適應(yīng)。
5. 噴涂角度
噴涂角度指的是噴涂射流軸線與基體表面切線的夾角。噴涂角度一般為60°~80°，噴涂角度不小于45°時(shí)，對(duì)涂層的結(jié)構(gòu)和沉積效率不會(huì)產(chǎn)生太大的影響。一般認(rèn)為，噴角小于30°是不允許噴涂的。
當(dāng)噴涂角度太小，細(xì)小的粉末微粒粘結(jié)在噴涂表面上時(shí)，阻礙繼續(xù)噴上去的粒子，結(jié)果在其后面形成一種“掩體”，這樣就會(huì)形成具有許多不規(guī)則空穴的多孔涂層（熱噴涂與再制造）。這種孔穴不僅減弱涂層強(qiáng)度，而且會(huì)從噴射流中聚集含有高氧化物的細(xì)微物質(zhì)，改變涂層的化學(xué)成份。
“陰影效應(yīng)”示意圖
當(dāng)噴涂角度小于45°時(shí)，噴涂的“遮蔽效應(yīng)”便會(huì)出現(xiàn)，影響涂層的層間結(jié)合，且大幅度降低涂層與基體的結(jié)合強(qiáng)度。
6. 噴涂工件的預(yù)熱與溫度控制
在冬季或結(jié)構(gòu)較復(fù)雜的零部件、內(nèi)孔件噴涂前要進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度一般在80~150 ℃之間。目的是為了去除基體表面的潮氣、改善基體表面的活化狀態(tài)、降低噴涂顆粒至基體表面時(shí)的冷卻速度、減輕噴涂粒子冷卻時(shí)產(chǎn)生的熱應(yīng)力等。
噴涂工件在噴涂過程中要控制溫升。既要控制整個(gè)工件的溫度，最高不超過200 ℃，更要防止噴涂部位局部過熱。與整體過熱相比，局部過熱對(duì)涂層的影響更大，尤其在制備陶瓷涂層時(shí)，涂層非常容易開裂（熱噴涂與再制造）。通常采用輔助吹風(fēng)冷卻來控制工件的溫度。
7. 噴槍的移動(dòng)速度
噴槍移動(dòng)速度一般以束流斑點(diǎn)的直徑為依據(jù)。因?yàn)椴煌膰娡抗に嚪椒?，其束流斑點(diǎn)直徑是不同的，通常取壓蓋斑點(diǎn)的30%~50%，不能小于30%。噴槍的移動(dòng)速度確定后還要與工件的旋轉(zhuǎn)線速度相匹配，使每遍噴涂的涂層厚度達(dá)到要求。在一定送粉量下噴槍移動(dòng)速度或噴槍與工件的相對(duì)速度的慢與快，意味著單位時(shí)間內(nèi)，噴槍掃過工件面積的多少或每次噴涂層的厚度，所以調(diào)節(jié)噴槍的移動(dòng)速度實(shí)際上是控制每次噴涂層的厚度。每次噴涂的厚度不宜太厚。一般情況下，對(duì)于使用厚度在0.15 mm以下的薄涂層，每次噴涂的涂層厚度不要超過0.02 mm（熱噴涂與再制造）。此外噴槍移動(dòng)速度對(duì)工件的溫升也有影響，為不使基體局部溫升過高而造成熱變形或熱應(yīng)力過大，可采取略提高工件線速度的方法來加快噴槍的移動(dòng)速度。
8. 噴涂氣氛控制
噴涂過程中，飛行的顆粒會(huì)與燃?xì)饣虼髿獾冉佑|發(fā)生反應(yīng)，造成涂層中含有氧化物夾雜，其產(chǎn)生與熱源的氣氛和大氣環(huán)境的影響都有關(guān)系（熱噴涂與再制造）。采用一些低壓氣氛噴涂可改善粒子的氧化程度，例如低壓等離子噴涂，它可用于制備易氧化的金屬及其合金材料涂層；采用惰性氣體對(duì)粒子束進(jìn)行保護(hù)。
整個(gè)噴涂環(huán)境中，粉塵是不可避免的，要做好整個(gè)環(huán)境的通風(fēng)除塵工作，最大程度上減輕涂層中的夾雜給其帶來的影響。